A Vale apresentou na ultima quarta-feira (10/06), a modernização da Usina Conceição 2 que recebeu a implementação de diversos sistemas que resultou em um modelo operacional orientado pela ciência de dados a partir da integração de inteligência, ampliação do uso de automação, redução da exposição de pessoas às atividades de risco e novas estratégias de manutenção da planta de tratamento de minério. A usina terá capacidade de produzir 11,2 milhões de toneladas por ano, servindo de piloto para outras unidades da mineradora para a implantação total ou parcial dos novos sistemas.
“Então, foi uma série de iniciativas que nós fizemos nesses últimos 18 meses, incrementando tecnologia no que tem de mais novo de inovação na indústria digital, colocando IA dentro do nosso processo e revisando uma série de capacidades e forma de operação, que permitiu trazer mais eficiência e segurança para a nossa usina.” Explicou Diogo Monteiro, diretor de Operações no complexo Itabira.
Em seguida, o diretor falou sobre a melhoria dos processo produtivo por meio da instalação de câmeras e dispositivos que auxiliam no controle de diversas etapas da produção de minério de ferro.
“Colocamos mais de 100 câmeras de vídeo que fazem leituras de vídeo analytics dos nossos processos, bem como câmeras que mostram as nossas operações para os nossos operadores. Hoje nós temos mais de 7 mil instrumentos fazendo toda a leitura do que está acontecendo na nossa usina e isso tem permitido que a gente consiga digitalizar e tomar decisões mais rápidas. Nós temos hoje analisador online na nossa operação, que está fazendo a medição da qualidade em tempo real, e com todo o tratamento desses dados pelo sistema especialista por IA, nós estamos conseguindo corrigir a rota, o fluxo do processo de forma mais rápida, melhorando a performance da nossa unidade.” Afirmou enfatizando o salto operacional advindo da análise de dados em tempo real por uma plataforma integrada a Sala de Controle da usina que permite a correção de parâmetros do produto e da operação de cada equipamento utilizado no processo de beneficiamento mineral.
De acordo com a empresa, a iniciativa faz parte da estratégia para a chamada mineração do futuro, que busca operações mais conectadas, sustentáveis e eficientes por meio da tecnologia e da inovação. Em Itabira, a implantação da Usina Modelo foi concluída após 1 ano e meio de trabalho e contemplou a implementação de 51 soluções voltadas à eliminação de gargalos e ao aprimoramento dos processos operacionais, com foco em segurança, produtividade e geração de valor.
“A usina modelo é mais do que um projeto: representa uma nova forma de operar, baseada na aplicação de tecnologias avançadas que redefinem os padrões de eficiência, sustentabilidade e competitividade da mineração. Essa iniciativa posiciona a Vale na vanguarda do que há de mais moderno e inovador em usinas de beneficiamento de minério de ferro no mundo. O programa Usina Modelo integra tecnologias e uma governança robusta de processos, criando um ambiente mais seguro, previsível e eficiente, com pessoas altamente capacitadas”, destacou Carlos Medeiros, vice-presidente de Operações da Vale.
Produção
Em menos de dois anos de projeto piloto, a Usina Modelo registrou um aumento de 25% na produtividade e alcançou sua capacidade operacional planejada. Em 2024, a unidade produziu 9 milhões de toneladas (Mt) de minério de ferro e, neste ano, já está apta a atingir 11,2 milhões de toneladas.
Conforme a companhia, projeto também promoveu avanços no mix de produtos. A participação do pellet feed para redução direta — considerado um produto premium e estratégico para a descarbonização da indústria siderúrgica — cresceu 40%. Paralelamente, a recuperação mineral foi aprimorada, ampliando o aproveitamento dos recursos e elevando a eficiência operacional.
Entre os ganhos de qualidade está a adoção de tecnologia de análise online do teor de minério durante o beneficiamento, permitindo ajustes imediatos no processo produtivo. A ferramenta possibilita corrigir em tempo real a rota de tratamento mineral, maximizando a recuperação do ferro contido no material e reduzindo a geração de rejeitos. Como resultado, em 2026, o teor médio de ferro presente nos rejeitos caiu 26%.
A segurança operacional também foi fortalecida com a redução da necessidade de intervenções manuais na planta industrial. A modernização incluiu a implantação de soluções de operação remota, como braços mecânicos, além da automação de equipamentos elétricos e mecânicos, entre eles motores e válvulas. Com isso, grande parte das atividades pode ser executada à distância, a partir de salas de controle.
Quando o acesso físico às instalações é necessário, imagens e dados em tempo real auxiliam no planejamento das atividades, proporcionando maior precisão e previsibilidade às operações.
“A usina alcançou um novo patamar de maturidade digital, com 100% das decisões operacionais críticas suportadas por sistemas especialistas. Esse avanço combina inovação, tecnologia e conhecimento técnico para ampliar a eficiência, reduzir impactos e aumentar a previsibilidade, com foco nas pessoas”, afirma o vice-presidente Técnico da Vale, Rafael Bittar.
O modelo também contribui para o uso mais eficiente dos recursos naturais. Atualmente, 92% da água utilizada na Usina Conceição 2 é recirculada. Após passar pelas etapas finais de processamento, incluindo a filtragem do minério e dos rejeitos, a água retorna ao ciclo operacional.
Parcerias
A implantação da Usina Modelo em Itabira e a expansão do conceito para outras operações da Vale contam com a parceria estratégica da ABB, empresa reconhecida mundialmente pelas soluções de automação, eletrificação e digitalização industrial.
Segundo a mineradora, a colaboração tem sido fundamental para viabilizar a integração das tecnologias que sustentam o projeto e impulsionam a transformação digital das unidades operacionais.
“O Programa Usina Modelo demonstra visão extraordinária ao combinar tecnologia de ponta com segurança e excelência operacional. A iniciativa posiciona a Vale na vanguarda da mineração global. Estamos orgulhosos em contribuir com nossa experiência em tecnologias de automação, eletrificação e digitalização para o setor”, afirma Fausto Almeida, diretor de Mineração da ABB para a América do Sul.
Um dos principais diferenciais do programa é a formação de um ecossistema de parceiros focado na integração e no aprimoramento de tecnologias já utilizadas pela Vale. A estratégia busca potencializar investimentos existentes, reduzir a necessidade de novos aportes e acelerar a obtenção de resultados operacionais.
Nesse cenário, a ABB desempenha o papel de integradora tecnológica, garantindo a interoperabilidade entre sistemas, plataformas e fornecedores, fator considerado essencial para a consolidação de um ambiente operacional mais conectado, eficiente e inteligente.
Pessoas
Além dos avanços tecnológicos e operacionais, o Programa Usina Modelo tem como um de seus pilares o desenvolvimento das pessoas. A iniciativa conecta operação, tecnologia e capacitação profissional para preparar a força de trabalho para os desafios da mineração do futuro.
Na Usina Conceição 2, todos os 122 operadores, instrumentistas e líderes passaram por capacitação para atuar no novo modelo operacional, acumulando mais de 2.800 horas de treinamento.
A transformação digital exige novas competências e amplia o papel dos profissionais na operação. Com acesso a sistemas integrados e ferramentas de análise de dados, os empregados passam a atuar de forma mais estratégica, apoiando a tomada de decisões em tempo real e contribuindo para maior eficiência e segurança dos processos.
A mudança é percebida na rotina dos trabalhadores. Há 17 anos na Vale, o operador de Equipamentos e Instalações de Usina Ivo Castro, de 43 anos, destaca os benefícios proporcionados pelas novas tecnologias.
“A tecnologia veio para somar. Eu não tinha muito conhecimento de sistemas digitais e aprimorei meus conhecimentos durante os treinamentos. Hoje trabalho com mais segurança, informação e agilidade. Antes, atuava o tempo todo em campo, checando as instalações e realizando manobras manuais. Agora consigo monitorar as áreas pelo celular, na palma da mão. Vou para o campo apenas sob demanda”, relata.
Para sustentar essa transformação, a Vale mantém programas permanentes de capacitação voltados à preparação dos empregados para as novas demandas da indústria. As ações incluem treinamentos imersivos, simuladores e recursos de realidade virtual capazes de reproduzir condições reais de operação, proporcionando aprendizado seguro e alinhado ao ambiente digital.
Segundo a empresa, a iniciativa reforça o compromisso de transformar o avanço tecnológico em oportunidades de qualificação, crescimento profissional e desenvolvimento de carreira para seus empregados, garantindo que a evolução das operações seja acompanhada pela evolução das pessoas.
